Les matériaux stars de l’injection plastique pour composants électroniques

SOMMAIRE

• Le polyamide (PA)
  Les applications du polyamide dans l’électronique sont nombreuses :
• Le polycarbonate (PC)
  Les applications du polycarbonate dans l’électronique :
• L’ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène)
  Applications de l’ABS dans l’électronique :
• Le POM (Polyoxyméthylène)
  Applications du POM dans l’électronique :
• Le PPS (Polyphénylène Sulfide)
  Applications du PPS dans l’électronique :
• Le PEEK (Polyétheréthercétone)
  Applications du PEEK dans l’électronique :
• Le LCP (Polymère à Cristaux Liquides)
  Applications du LCP dans l’électronique :
• Le PBT (Polybutylène Téréphtalate)
  Applications du PBT dans l’électronique

BG PLASTIC : L’innovation au cœur de notre métier
Les avantages de l’injection plastique

L’injection plastique est devenue incontournable dans la fabrication de composants électroniques. Chez BG PLASTIC, nous sommes aux premières loges pour observer cette évolution. Plongeons ensemble dans l’univers des plastiques high-tech qui animent nos appareils.

Le polyamide (PA)

Plus connu sous le nom de nylon, le polyamide est un véritable caméléon dans le monde de l’injection plastique pour l’électronique. Ses atouts ? Une résistance mécanique exceptionnelle face aux chocs et aux contraintes, une tenue en température remarquable, même dans les environnements les plus chauds, et une résistance chimique à toute épreuve. Ce matériau nous permet de concevoir des boîtiers robustes et des connecteurs fiables. Par exemple, nous avons développé pour un client de l’industrie automobile des connecteurs en PA capables de résister aux vibrations intenses et aux températures élevées du compartiment moteur.

Il se décline en une multitude de variantes, chacune possédant ses propres caractéristiques :

• PA6 : Résistant à l’usure et aux chocs, il est souvent utilisé pour les engrenages, les roulements et les pièces mécaniques.
• PA66 : Plus rigide et résistant à la chaleur que le PA6, il convient aux applications exigeantes comme les connecteurs automobiles.
• PA46 : Offrant une excellente résistance à la chaleur et aux produits chimiques, il est utilisé dans l’industrie électrique et électronique.
• PA11 : Flexible et résistant aux chocs, il est idéal pour les pièces soumises à des flexions répétées.
• PA12 : Résistant aux produits chimiques et à l’humidité, il est utilisé pour les tubes, les gaines et les pièces en contact avec l’eau.

Les applications du polyamide dans l’électronique sont nombreuses :

• Connecteurs : Le PA offre une excellente résistance mécanique et une bonne isolation électrique, ce qui en fait un matériau de choix pour les connecteurs.
• Boîtiers : Sa robustesse et sa résistance aux chocs permettent de créer des boîtiers durables pour les appareils électroniques.
• Engrenages : Le PA est utilisé pour les engrenages grâce à son faible coefficient de frottement et sa résistance à l’usure.
• Pièces d’isolation : Ses propriétés diélectriques en font un excellent isolant électrique.

Avantages du polyamide :

• Excellente résistance mécanique
• Bonne tenue en température
• Résistance aux produits chimiques
• Faible coefficient de frottement
• Bonne usinabilité

Inconvénients du polyamide :

• Sensibilité à l’humidité
• Résistance limitée aux UV

Le polycarbonate (PC)

Alliant robustesse et transparence, le polycarbonate s’impose lorsque la visibilité est essentielle. Sa transparence cristalline en fait le matériau idéal pour les écrans et les voyants lumineux. Extrêmement résistant aux chocs, il est parfait pour les appareils mobiles. De plus, sa stabilité dimensionnelle garantit la précision des pièces, même sous contrainte. Le PC est souvent sollicité dans notre atelier pour la fabrication de boîtiers d’appareils électroniques grand public. Nous avons notamment collaboré avec un fabricant de montres connectées pour créer un boîtier élégant et ultra-résistant.

Il existe différents grades de PC, chacun offrant des propriétés spécifiques :

• PC standard : Offre un bon équilibre entre transparence, résistance aux chocs et rigidité.
• PC résistant aux UV : Convient aux applications extérieures grâce à sa protection contre les rayons ultraviolets.
• PC résistant aux rayures : Idéal pour les écrans et les surfaces sensibles aux rayures.
• PC ignifugé : Répond aux exigences de sécurité incendie pour les applications sensibles.

Les applications du polycarbonate dans l’électronique :

• Écrans : Sa transparence et sa résistance aux chocs en font un matériau idéal pour les écrans de smartphones, tablettes et ordinateurs.
• Lentilles : Le PC est utilisé pour les lentilles optiques grâce à sa transparence et sa capacité à être moulé avec précision.
• Boîtiers transparents : Il permet de créer des boîtiers esthétiques et résistants pour les appareils électroniques.
• Pièces médicales : Sa biocompatibilité et sa résistance à la stérilisation en font un matériau adapté aux dispositifs médicaux.

Avantages du polycarbonate :

• Transparence exceptionnelle
• Excellente résistance aux chocs
• Bonne stabilité dimensionnelle
• Bonne résistance à la chaleur
• Facile à transformer

Inconvénients du polycarbonate :

• Sensibilité aux solvants
• Peut se rayer

L’ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène)

L’ABS est un matériau polyvalent, très apprécié dans l’électronique grand public. Il offre un équilibre parfait entre rigidité et résistance aux chocs, se met en œuvre facilement et se décline dans une large palette de couleurs. Chez BG PLASTIC, nous l’utilisons pour de nombreux projets, comme la fabrication de boîtiers d’enceintes connectées, alliant ainsi esthétique et durabilité.

Il offre un excellent compromis entre rigidité, résistance aux chocs et coût. De plus, il se décline en différentes variantes pour répondre à des besoins spécifiques :

• ABS standard : Offre un bon équilibre entre propriétés mécaniques et facilité de mise en œuvre.
• ABS ignifugé : Conforme aux normes de sécurité incendie.
• ABS renforcé aux fibres : Améliore la résistance mécanique et la rigidité.
• ABS résistant aux UV : Convient aux applications extérieures.

Applications de l’ABS dans l’électronique :

• Boîtiers : L’ABS est largement utilisé pour les boîtiers d’appareils électroniques grand public (téléphones, ordinateurs, imprimantes, etc.).
• Claviers : Sa rigidité et sa résistance à l’usure en font un matériau adapté aux claviers.
• Pièces internes : L’ABS est utilisé pour diverses pièces internes des appareils électroniques.

Avantages de l’ABS :

• Bon équilibre entre rigidité et résistance aux chocs
• Facilité de mise en œuvre
• Faible coût
• Large choix de couleurs

Inconvénients de l’ABS :

• Résistance limitée à la chaleur
• Sensibilité aux UV

Le POM (Polyoxyméthylène)

Le POM est le maître de la précision. Sa stabilité dimensionnelle exceptionnelle en fait le matériau de choix pour les pièces qui doivent s’emboîter au micron près. Résistant à l’usure et offrant un faible coefficient de frottement, il est idéal pour les pièces en mouvement. Dans notre atelier, le POM est la star des petites pièces mécaniques comme les engrenages miniatures d’un nouveau modèle de disque dur, où la précision est primordiale.

Un thermoplastique technique reconnu pour sa grande stabilité dimensionnelle, sa résistance à l’usure et son faible coefficient de frottement. Ces propriétés en font un matériau de choix pour les pièces de précision dans les composants électroniques.

Applications du POM dans l’électronique :

• Engrenages : Le POM est idéal pour la fabrication d’engrenages miniatures et de pièces mécaniques en mouvement grâce à sa faible friction et sa résistance à l’usure.
• Roulements : Sa capacité à supporter des charges et sa résistance à l’abrasion font du POM un matériau adapté aux roulements à billes et aux paliers lisses.
• Pièces de précision : Le POM est utilisé pour les pièces nécessitant une grande précision dimensionnelle, comme les connecteurs, les supports et les boîtiers.

Avantages du POM :

• Excellente stabilité dimensionnelle
• Grande résistance à l’usure
• Faible coefficient de frottement
• Bonne résistance aux produits chimiques
• Bonne rigidité et dureté

Inconvénients du POM :

• Sensibilité aux acides forts
• Résistance limitée aux chocs

Le PPS (Polyphénylène Sulfide)

Quand les conditions se font extrêmes, le PPS entre en jeu. Avec sa résistance thermique exceptionnelle, il reste stable même à des températures très élevées. Il résiste également aux produits chimiques les plus agressifs et possède d’excellentes propriétés électriques. Chez BG PLASTIC, nous l’utilisons pour les applications les plus exigeantes, comme des boîtiers de capteurs pour l’industrie pétrochimique, où la résistance aux produits chimiques est essentielle.

Il est le matériau de choix pour les applications électroniques exigeantes :

Applications du PPS dans l’électronique :

• Connecteurs automobiles : Le PPS résiste aux températures élevées, aux vibrations et aux fluides automobiles, ce qui en fait un matériau idéal pour les connecteurs dans les moteurs et les systèmes électroniques embarqués.

• Boîtiers de capteurs : Dans l’industrie pétrochimique, le PPS est utilisé pour fabriquer des boîtiers de capteurs résistants aux produits chimiques agressifs et aux températures élevées.
• Composants électroniques pour l’aéronautique : Sa légèreté, sa résistance mécanique et sa tenue en température en font un matériau de choix pour les applications aéronautiques.

Avantages du PPS :

• Résistance exceptionnelle à la chaleur (jusqu’à 260°C)
• Excellente résistance chimique
• Bonne résistance mécanique et rigidité
• Bonnes propriétés électriques (isolant)
• Faible absorption d’humidité

Inconvénients du PPS :

• Coût élevé
• Mise en œuvre plus complexe que certains autres thermoplastiques

Le PEEK (Polyétheréthercétone)

Le PEEK représente le summum de la performance. Capable de supporter des températures jusqu’à 260°C, d’une solidité à toute épreuve et résistant aux produits chimiques les plus agressifs, il est le choix idéal pour les applications sans compromis. Nous le réservons aux projets les plus exigeants, comme la fabrication de composants pour l’industrie aérospatiale, où la fiabilité en conditions extrêmes est essentielle.

Il combine une résistance exceptionnelle à la chaleur, aux produits chimiques et à l’usure, ce qui en fait un matériau de choix pour les applications les plus exigeantes.

Applications du PEEK dans l’électronique :

• Connecteurs haute performance : Le PEEK est utilisé pour les connecteurs dans l’aéronautique, le spatial et les équipements médicaux, où la fiabilité et la durabilité sont critiques.
• Isolants électriques : Ses excellentes propriétés diélectriques et sa résistance à la chaleur en font un isolant de choix pour les applications haute tension et haute température.
• Composants pour l’industrie chimique : Le PEEK résiste aux produits chimiques agressifs et aux températures élevées, ce qui le rend adapté aux environnements industriels difficiles.

Avantages du PEEK :

• Résistance exceptionnelle à la chaleur (jusqu’à 300°C)
• Excellente résistance chimique
• Grande résistance mécanique et rigidité
• Bonne résistance à l’usure et au fluage
• Biocompatibilité

Inconvénients du PEEK :

• Coût très élevé
• Mise en œuvre complexe

Le LCP (Polymère à Cristaux Liquides)

Dans la course à la miniaturisation, le LCP est un allié précieux. Sa fluidité exceptionnelle permet de réaliser des pièces aux parois ultra-fines. Sa stabilité dimensionnelle est idéale pour les composants miniatures de précision, et ses excellentes propriétés électriques en font un isolant de choix pour les hautes fréquences. Chez BG PLASTIC, nous privilégions le LCP pour les connecteurs miniatures et les boîtiers de composants électroniques ultra-compacts, comme ceux d’une nouvelle génération de smartphones 5G.

Ces caractéristiques en font un matériau idéal pour la fabrication de pièces miniatures et complexes.

Applications du LCP dans l’électronique :

• Connecteurs miniatures : Le LCP permet de fabriquer des connecteurs de très petite taille avec une grande précision, répondant aux besoins de la miniaturisation des appareils électroniques.
• Antennes : Sa faible constante diélectrique et sa stabilité dimensionnelle font du LCP un matériau adapté aux antennes pour les applications haute fréquence.
• Circuits imprimés : Le LCP est utilisé comme substrat pour les circuits imprimés flexibles et rigides-flexibles.

Avantages du LCP :

• Excellente fluidité
• Grande stabilité dimensionnelle
• Bonnes propriétés électriques
• Résistance à la chaleur
• Faible absorption d’humidité

Inconvénients du LCP :

• Coût élevé
• Fragilité relative

Le PBT (Polybutylène Téréphtalate)

Le PBT offre un excellent équilibre entre propriétés mécaniques, électriques et thermiques. Stable dimensionnellement, il conserve sa forme, même sous contrainte. C’est également un excellent isolant électrique et il résiste bien aux températures élevées. Nous l’utilisons souvent pour les connecteurs et les boîtiers de composants électroniques, comme ceux de modules de contrôle électronique automobile, où la fiabilité en environnement difficile est primordiale.

Il est largement utilisé dans l’industrie électronique pour sa polyvalence et sa fiabilité.

Applications du PBT dans l’électronique :

• Connecteurs : Le PBT offre une bonne résistance mécanique, une bonne isolation électrique et une bonne tenue en température, ce qui en fait un matériau adapté aux connecteurs.
• Boîtiers : Il est utilisé pour la fabrication de boîtiers pour appareils électroniques grâce à sa rigidité, sa stabilité dimensionnelle et sa résistance aux chocs.
• Composants automobiles : Le PBT est utilisé dans les systèmes électroniques embarqués des véhicules grâce à sa résistance à la chaleur, aux vibrations et aux fluides automobiles.

Avantages du PBT :

• Bonne stabilité dimensionnelle
• Bonne résistance mécanique
• Bonne résistance à la chaleur
• Bonnes propriétés électriques (isolant)
• Résistance aux produits chimiques

Inconvénients du PBT :

• Sensibilité à l’hydrolyse
• Résistance limitée aux chocs

Chez BG PLASTIC, nous avons conçu une série de boîtiers en PBT pour des modules de contrôle électronique automobile. Le PBT assure une protection fiable des composants électroniques contre les vibrations, les températures élevées et les fluides présents dans l’environnement automobile.

BG PLASTIC : L’innovation au cœur de notre métier

Chez BG PLASTIC, nous ne nous contentons pas de suivre les tendances, nous les créons. Notre équipe de 24 personnes travaille sans relâche pour repousser les limites de l’injection plastique. Forte de nombreux projets réalisés dans différents secteurs, et d’une présence historique dans l’industrie électrotechnique, notre entreprise a développé une expertise pointue dans ce domaine. Nous avons récemment investi près de 3 millions d’euros dans notre outil industriel, avec notamment une extension de 850 m² de notre site pour créer un atelier de montage et un atelier d’assemblage automatique. Ces investissements nous permettent de répondre aux défis les plus complexes de l’industrie électronique. Chaque projet est unique, c’est pourquoi nous adoptons une approche personnalisée pour chacun de nos clients. Que vous ayez besoin de pièces techniques ultra-précises ou de boîtiers résistants aux conditions les plus extrêmes, nous avons la solution.

Les avantages de l’injection plastique

L’injection plastique offre de nombreux avantages qui en font une technologie de choix pour la fabrication de composants électroniques :

• Production en grande série : L’injection plastique permet de produire des pièces en grande quantité avec un coût unitaire faible.
• Précision dimensionnelle : Les moules d’injection permettent de créer des pièces avec une grande précision et une excellente répétabilité.
• Complexité des formes : L’injection plastique permet de réaliser des pièces aux formes complexes et aux géométries variées.
• Large choix de matériaux : Il existe une grande variété de thermoplastiques aux propriétés différentes pour répondre à tous les besoins.
• Finition et aspect : Les pièces injectées peuvent être facilement finies (peinture, texturation, etc.) pour obtenir l’aspect souhaité.

L’injection plastique pour les composants électroniques est en perpétuelle évolution. Les matériaux que nous utilisons aujourd’hui sont le fruit de décennies de recherche et d’innovation. Chez BG PLASTIC, nous sommes passionnés par ces avancées et constamment à l’affût des dernières innovations pour offrir à nos clients les solutions les plus performantes et les plus durables. 

Vous voulez en savoir plus sur comment l’injection plastique peut révolutionner vos composants électroniques ? N’hésitez pas à nous contacter. Ensemble, explorons les possibilités infinies de cette technologie et donnons vie à vos projets les plus ambitieux !